O nás > Výrobní základna zařízení

Dílna se rozprostírá 216 metrů na délku a 72 metrů na šířku, z toho tři zóny celkem pokrývají plochu asi 15,000 metrů čtverečních. Zóna A je vyhrazený prostor pro naši strojní zpracovatelskou linku, jejíž uvedení do provozu je plánováno na 2024. Zóna B je montážní linka vodíkových čerpacích stanic s roční kapacitou 20 sad vodíkových čerpacích stanic. Zóna C je montážní linka zařízení na výrobu vodíku s roční kapacitou 2,0 GW elektrolyzérů alkalické vody. Stavba celé výrobní linky začala v lednu 2023 a byla dokončena a uvedena do provozu v březnu 2023, což odráželo rychlost SANY a také naše přednosti v oblasti výroby zařízení.

Pracovní stanice svařovacího robota, která je k dispozici v září 2023 a nezávisle vyvinuta týmem výzkumu a vývoje SANY Robotics, se skládá ze systému pro vykládání příhradových nosníků, robotického manipulačního systému, systému laserového svařování, systému vizuálního rozpoznávání a systému překlápění bipolárních desek. Každých 5 minut je bipolární deska svařena s elektrodovou sítí a kruhová přítlačná deska se pak sroluje z montážní linky. Celý proces od podávání, překlápění, vysekávání až po svařování je plně automatizován robotickým zařízením. Výrobní proces je nejen efektivní, ale také standardizovaný, což může zabránit poškození povlaku bipolární desky během manipulace a otáčení, což výrazně zlepšuje kvalitu produktu.

Pro fixaci kulatých tablet se používá bodové svařování. Ve srovnání s tradiční technologií lepení je bodové svařování lepší v následujících aspektech. Za prvé se vyhne oddělení. Experimenty bylo ověřeno, že lepidlo kulaté tablety by se při provozu elektrolyzéru roztavilo a odlouplo alkalickým roztokem, který pak zůstává v tlakovém potrubí, což má velký dopad na výkon. Za druhé, umožňuje pevnou fixaci, snižuje riziko vychýlení a pádu během montážního procesu. Za třetí, zlepšuje efektivitu. Tradiční technologie lepení vyžaduje 15 minut na zaschnutí, což má vliv na celkovou efektivitu montáže. Technologie bodového svařování nevyžaduje žádnou čekací dobu.

Tato A6-2525 automatizovaná řezačka PPS separátoru, která byla uvedena do provozu 2. srpna022. srpna, má efektivní pracovní plochu 2500 mm × 2500 mm. Díky infračervenému polohování a vysoce přesným lineárním vodicím kolejnicím a pastorkům může dosáhnout přesnosti řezání ± 0,5 mm. Je také vybaven 12,5 kW ventilátorem, který zajišťuje zploštění separátoru pomocí vakuové adsorpce, aby bylo zajištěno konzistentní řezání. Automatické podávací zařízení složené z podávacího ložiska, válce a pásu zajišťuje, že zploštělý separátor je automaticky dopravován do řezací stanice, což umožňuje bezobslužné podávání a řezání.

Automatický elektrodový laserový svařovací stroj byl uveden do provozu 2. prosince022. S dominantním ovládáním PLC je kompatibilní pro svařování elektrodou 1000 až 2500 mm. Přijímá výkonnou 1500W nebo více kontinuální laserovou svařovací jednotku, plochou platformu s pohyblivými přípravky pro vícebodové upnutí bipolární desky pro odstranění nerovností osy Z a otočný stůl se posune o méně než 0,5 mm na ose Z bez odchylka ohniskové vzdálenosti laserového svařování. Lisovací blok má obloukovitý design pro úplné lisování dílů. Prostřednictvím zkušebního programování může dokončit svařování celé bipolární desky najednou automatickým přeskočením duté části uprostřed. Po každém dokončení svařování se otočný talíř automaticky vrátí k nejbližšímu počátečnímu bodu svařování. Laserové svařování s přídavným drátem dosahuje přesnosti 0,5 mm. Svar je rovnoměrný, jemný a hladký a povrch je bílý a světlý.

Systém separace a čištění vodíku SANY je poháněn naší vlastní vyvinutou platformou inteligentního návrhu potrubí, která zajišťuje roční výrobní kapacitu více než 160 sad. Montážní prostor se skládá z jednotky konečné montáže a jednotky prefabrikace potrubí. Jednotka finální montáže dokáže efektivně sestavit 5 sad separačních a čisticích systémů současně a jednotka prefabrikace potrubí zahrnuje zaslepování, ohýbání, svařování a prefabrikaci potrubí. Výrobní linka má 5 montážních stanic separačního systému a 5 montážních stanic čistícího systému, nezávislé stanice pro svařování potrubí, stanice pro řezání a ohýbání svahů potrubí a stanice pro testování vzduchotěsnosti pro dosažení jednotného procesu od prefabrikace potrubí, celkové montáže až po konec linky. testování, které je schopné dodat jednu sadu separačního a purifikačního systému za 10 dní.

Ohýbačka trubek: Používají se dvě sady CNC ohýbaček. V současné době mohou ohýbat pouze {{0}} mm trubky s přesností 0,05 mm. Vyvíjíme techniku ​​ohýbání trubek o větším průměru, jejíž uvedení do provozu je plánováno na rok 2024.

Automatická linka na řezání a úkosování potrubí: Linka se skládá ze systému podávání potrubí, hydraulického rotačního systému, systému měření délky, řezacího a úkosovacího stroje, laserového kódovacího systému, vykládacího systému, systému získávání materiálu atd. realizuje zcela automatický proces od surovin na linku až po hotové potrubí mimo linku. Jeho přesnost zpracování je menší než 0,5 mm. Účinnost je zvýšena více než 3krát a zvládne potrubí až Φ350 mm.

Ohýbačka trubek: Používají se dvě sady CNC ohýbaček. V současné době mohou ohýbat pouze {{0}} mm trubky s přesností 0,05 mm.

Automatický svařovací stroj na trubky: Dokáže automaticky svařovat rovné trubky a rovné trubky, rovné trubky a ohýbané trubky, rovné trubky a T-kusy o tloušťce 2-10 mm a průměrech 0-400 mm. Využívá techniku ​​argonového obloukového svařování, která je více než třikrát rychlejší než ruční svařování. Také výrazně zlepšuje kvalitu svařování. V současné době překračuje míra prvního průchodu detekcí chyb 99 %. Svary jsou zpracovány pomocí stroje na čištění svarů dovezeného z Německa, který umožňuje lepší antioxidační kapacitu než tradiční moření a pasivace. Čištění je šetrné k životnímu prostředí bez odpadních kapalin.

Montážní stanice elektrolyzéru je určena pro konečnou montáž elektrolyzérů, celkem se skládá z 5 sad. Každá sada používá flexibilní design, aby vyhovovala výrobním potřebám až 3,000 Nm3/h. Každá montážní stanice se skládá z hydraulické zvedací plošiny a šroubového zvedáku. Hydraulická zvedací plošina splňuje požadavky na montáž ve výšce 0 až 7,5 metru a zvedák se šroubovým pohonem výrazně zjednodušuje celkový proces montáže, což také šetří velké množství vertikálního prostoru závodu a eliminuje problém s omezením výšky závodu. . Proces montáže elektrolyzéru využívá polohovací kolíky a sofistikovanou techniku ​​5-lineárního laseru k zajištění přesného výsledku sestavování stohu (vertikální odchylka elektrolyzéru musí být do 5 mm). 18-hydraulický napínač osy zcela eliminuje neefektivní činnosti, jako je častá demontáž a montáž tažných šroubů během procesu utahování, snižuje pracovní zátěž zaměstnanců a zdvojnásobuje efektivitu.

Postup montáže elektrolyzéru:

Proces řízení vertikálního stohování pro velké elektrolyzéry: Umožňuje kontrolu nad stohováním bipolárních desek ve vertikálním a obvodovém směru pomocí standardizovaných opatření, jako jsou pětiřádkové úrovně a polohovací kolíky. V současné době je vertikální odchylka 1000 Nm³/h elektrolyzéry lze ovládat v rozmezí 5 mm.

Proces utahování elektrolyzérů: Je použit proces utahování osy {{0}}. Všechny parametry tří hlavních technik včetně utahování za studena, utahování za tepla a konečného utahování jsou pod kontrolou. Vzdálenost mezi polokulovými póly je rovnoměrně řízena na 0,3 mm a celková odchylka utažení je menší než 3 mm.

Řezačka těsnění využívá voštinový adsorpční panel z hliníku pro letectví a kosmonautiku pomocí profilovacích nástrojů, podtlakového vakua a infračervené kalibrace k dosažení upevnění a umístění těsnění. Při zpracování těsnění se používá kombinace vibrační frézy a frézy pro opracování povrchu otvorů, drážek a stupňů a výsledný produkt má celkovou přesnost 0,5 mm.

Oblast prefabrikace potrubí sestává hlavně z řezání trubek, ohýbání trubek, svařování trubek a předmontáž trubek. Řezání trubek zahrnuje řezání a úkosování trubek z nerezové oceli. Mezi hlavní vybavení patří pásové pily, úkosovací stroje a poloautomatické integrované stroje na řezání a úkosování splňující výrobní požadavky na průměry trubek od 0 do 400 mm. Ohýbání trubek se provádí pomocí dvou sad CNC ohýbacích strojů, aby vyhovovaly potřebám ohýbání trubek v rozsahu od 0 do 40 mm, s přesností ohýbání až 0,05 mm. Svařování trubek využívá plně automatický stroj na svařování trubek pro splnění požadavků na automatické svařování rovných trubek, rovných až ohýbaných trubek a rovných trubek do T v rozsahu tloušťky od 2 do 10 mm a rozsahu průměrů od 0 do 400 mm. Použití technologie argonového obloukového svařování dosahuje rychlosti svařování více než trojnásobné oproti ručnímu svařování. Svarové švy jsou ošetřeny pomocí německého dováženého stroje na čištění svarů, který poskytuje odolnost proti oxidaci převyšující tradiční procesy moření kyselinou a pasivace, čímž zajišťuje, že proces čištění nevytváří žádnou odpadní kapalinu, a je tedy šetrný k životnímu prostředí. Pro předmontáž potrubí se používají specializované kombinované přípravky s přesností polohování 0,5 mm, které splňují požadavky na montáž a umístění potrubních sestav. To usnadňuje offline dávkovou předběžnou montáž potrubních sestav a splňuje požadavky na online montáž, což slouží jako zásadní krok k dosažení velkovýroby pro separační a čisticí systém.